2、 高速线材厂介绍

    目前高速线材厂拥有高速线材和棒材两套轧机。现有职工1156人，中级和高级职称人员112人。
    马钢股份有限公司高速线材厂始建于1985年，总投资2.4亿元，主体设备从德国施罗曼.西马克股份有限公司引进，工艺技术和设备装备水平达八十年代末世界水平，于1987年5月建成投产。1998年12月投资5.94亿元的棒材轧机竣工投产。主要工艺技术及关键设备由意大利POMINI公司提供，电气控制设备技术从瑞典ABB电气公司引进。主要生产直径12-60mm的圆钢，直径12-50mm的螺纹钢。年设计能力60万吨，2004年年产量已达118万吨。
    2001年马钢又投资1.72亿元对线材轧机进行改造。2001年８月，马钢与德国西马克公司、西门子公司分别签署了马钢高速线材轧机改造工程工艺设备和电气控制协议，2002年实施，于2003年初投产。新的高线轧机成为国际上最先进的国内第一条具有热机轧制能力的生产线，采用世界上最适合热机轧制工艺且又能快速切换到其他工艺的柔性大活套工艺布置，马钢获得此项国家知识产权局实用新型专利权。这套轧机应用具有当今世界线材轧制领域前沿的热机轧制技术，新型的减定径机技术和全线的控轧控冷技术。它的建成不仅是马钢高速线材厂发展史上的里程碑，在国际线材领域也具有十分重要的意义。2004年全年线材产量62万吨。其中冷镦钢33.83万吨，占高线产量54.6%以上。利用这套轧机成功开发出了“马钢”牌SWRCH35K-M免退火冷镦钢盘条和MFT8超细晶非调冷镦钢盘条，并已批量生产。其性能可与相关进口产品相媲美，并得到广大用户的肯定。赢得了巨大的经济和社会效益。

3、 高速线材厂主要工艺特点   [工艺特点图1]  [工艺特点图2]

    改造后的高速线材轧机，采用了多项先进的世界前沿技术，如单孔型系统，超重载精轧机组和减定径机，能实现低温轧制；CCT工艺控制技术，对轧制过程进行有效的温度控制；在线测径技术，自动化控制采用WINCC和PCS7最新技术结合，工艺流程所有数据实现实时图象可视化管理。轧制工艺布置采用独特的（马钢专利）单线、多通道柔性切换，可以实现世界上线材轧制领域的最新工艺技术热机轧制（TMCP）。此项技术的运用可大大降低紧固件行业的制作成本。轧机的最高轧制速度达120m/s ，保证速度112 m/s 。
    在预精轧之后，采用具有马钢专利(专利号：ZL 0226474703)多重柔性套的工艺布置，结合CCT控轧控冷软件控制技术，真正地实现高速线材控制轧制和控制冷却，尤其是实现了当今世界上最先进高速线材热机轧制工艺技术。
    许多高线轧机都称具有控轧控冷的能力，实际上仅具备控制冷却的能力。马钢高线改造，工艺设计上就从控制轧制的要求出发，充分地考虑轧机在低温轧制时承受的能力，采取轧制→冷却降温→恢复（表面与心部均温）→再轧制→冷却降温→恢复→再轧制→冷却→吐丝的生产工艺，在二组轧机之间设计了足够长的间距，多个水箱，通过CCT软件控制技术，自动设计并自动控制全部水箱的开或关，精确地控制轧件进入下一机组的温度。轧件的表面与心部温差，会导致成品横截面上组织不均匀，为了保证表面与心部温差小及表面不会被过度冷却，设计了很长的恢复段，保证轧件全长和断面上温度均匀性。改造后的高线，可以根据产品质量对轧制工艺的要求，把轧件控制在750℃及以上的任意温度进行控制轧制。
    多重柔性套工艺布置，是热机轧制工艺技术要求创造出来的最佳工艺布置。根据不同的生产规格和产品质量的要求，可以分为四条路径。
    CCT控轧控冷技术包括在线控制和离线控制二部分，CCT离线控制主要用于新品种开发，可以模拟程序运行结果，减少工业性试验次数。CCT在线控制技术按程序设定自动控制精轧机前、精轧机与减定径机之间、减定径机之后的所有水箱，实现闭环控制，控制精度高，可以使轧件通长的温度波动达到设定值的±10℃。CCT在线控制技术是实现控制轧制控制冷却核心软件技术，它控制轧件按设计温度进入二预精、精轧机组、减定径机，实现热机轧制（最低750℃）或常规轧制，并控制轧件的吐丝温度、风冷速度，使线材获得预期的金相组织和性能。

4、 企业荣誉

    普通碳素钢、优质碳素钢无控冷热轧盘条1991年获冶金部实物质量金杯奖、国家优质产品金奖，并保持至今。普通低碳钢无扭控冷热轧盘条1994年获中质协全国用户满意产品奖，焊条钢盘条获船级社认证，省级奖项更是不胜枚举，1997年高速线材生产又通过了ISO9002质量体系认证，1999年棒材在投产的同时也通过ISO9002质量体系的认证，2003年二条生产线通过了ISO9001：2000版的转版认证，2005年将申请质量、环境、职业健康安全三个国际标准的认证。以顾客员工为本，与社会和谐发展是公司和我厂的管理方针。